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Previo a la aplicación de un sistema de APPCC en un operador alimentario, es necesario que la empresa desarrolle un documento de prácticas correctas de higiene. Estos planes se consideran un prerrequisito, previo a la implantación del sistema de APPCC. Cabe destacar que, según el Reglamento (CE) n.º 852/2004, en la actualidad, no es viable aplicar de forma general los principios de APPCC a la producción primaria. Por lo que la elaboración de un plan general de higiene exhaustivo es esencial en este nivel de la cadena de producción alimentaria.
No obstante, la reglamentación recomienda que se apliquen los criterios de APPCC en la producción primaria, siempre que esto sea posible. En Europa, el Reglamento (CE) n.º 852/2004 relativo a la higiene de los productos alimenticios establece unas normas generales. Las mismas estan destinadas a las empresas alimentarias en materia de higiene. Además, se establecen en el reglamento una serie de normas específicas para la higiene de los alimentos de origen animal.
Si bien esta normativa no establece unas guías concretas, sí se fomenta en ella la elaboración de guías nacionales de prácticas correctas de higiene. Además de la aplicación de los principios del sistema APPCC por parte de los Estados miembros de la UE. Por otra parte, el Codex Alimentarius sí establece una guía orientativa sobre higiene alimentaria en los diferentes eslabones de la cadena de producción alimentaria.
En este códex se propone la aplicación de ocho principios básicos que deben seguirse de manera progresiva y que, en la actualidad, se aceptan como un enfoque eficaz para garantizar la seguridad de los productos alimenticios. Los planes de higiene deben adaptarse a las necesidades y características de cada empresa alimentaria, por lo que cada una deberá realizar su propio plan de higiene.
Diseño higiénico de locales, instalaciones y equipos
El diseño de las instalaciones de producción alimentaria debe permitir el desarrollo de buenas prácticas de higiene, incluyendo la protección frente a contaminaciones cruzadas. El diseño higiénico de locales, instalaciones y equipos es un requisito legal que disminuye los riesgos sanitarios y facilita el trabajo y los controles. Este diseño debe realizarse en referencia a los locales e instalaciones, así como a los equipos y los utensilios de la industria.
Locales e instalaciones
El diseño de los locales se debe realizar de tal manera que se permita su mantenimiento, limpieza y desinfección, y eviten la acumulación de suciedad (por ejemplo, deben evitarse las esquinas de difícil acceso). También debe evitarse la formación de condensación o mohos indeseables en las superficies (por ejemplo, mediante el uso de materiales no porosos). Permitirán la protección contra la contaminación y el control de plagas. Además, tendrán iluminación suficiente, ya sea artificial o natural con el fin de poder identificar contaminaciones físicas de forma visual.
La distribución del local debe ser tal que permita el flujo lineal desde las materias primas hasta los productos procesados, sin que se produzcan retrocesos ni contaminaciones cruzadas. A modo de ejemplo, las materias primas se almacenarán en cámaras de refrigeración independientes de aquellas en las que se almacena el producto procesado.
Deben existir instalaciones para almacenar los residuos y el material no alimentario independientes de las áreas de manipulación, y cercanos a estas. Respecto a los sistemas de ventilación, estos deberán orientarse, de tal manera que se evite el flujo de aire desde las zonas contaminadas a las zonas limpias. Además, el acceso a los filtros de aire debe ser sencillo para limpiarlos o sustituirlos.
Las salas para los empleados (sala de descanso, comedores, vestuarios, etc.) deberán estar físicamente separadas de las áreas de manipulación, y deberán ser accesibles, de tal manera que los empleados no puedan contaminar áreas de manipulación (por ejemplo, mediante el uso de pasillos independientes, o un vestuario intermedio entre el exterior y las áreas de manipulación en que deban cambiar su ropa de trabajo). Respecto a los vestuarios, estos deben permitir el cambio completo de ropa en una zona previa a las instalaciones de manipulación, es necesario que cada empleado disponga de una taquilla.
Empleo de equipos y utensilios
Para evitar problemas microbiológicos, es necesario considerar lo siguiente:
- Las especificaciones del equipo. Su conservación y mantenimiento deben reducir los riesgos de contaminación al mínimo.
- Su posible limpieza. Dependerá de los materiales del equipo y lo accesibles que sean sus superficies. Los equipos de la industria alimentaria deben permitir que se limpien y desinfecten perfectamente, por ello, una selección e instalación adecuada de la maquinaria es esencial.
- Protección de los alimentos que ofrezca el equipo frente a contaminaciones del exterior y del interior del equipo.
- Dispositivos de comprobación y vigilancia. Debe disponer de dispositivos adecuados, tales como termómetros, pHmetros o manómetros que midan y muestren la información relevante para cada proceso. Los sistemas de medida dispondrán de dispositivos de alarma que indiquen los posibles errores asociados al proceso.
- Instalación y disposición de los equipos. Las conexiones eléctricas y los dispositivos de vigilancia deben estar perfectamente empalmadas e impermeabilizadas (con el fin de evitar, por ejemplo, posibles goteos de la maquinaria).
Una vez se ha realizado un diseño higiénico de las instalaciones, se procederá a establecer el plan de higiene propio del operador alimentario.
Tipos de planes generales de higiene
A continuación, se expondrán y detallarán algunos de los planes de higiene cuya implantación y desarrollo se consideran de mayor importancia para la industria alimentaria.
Plan de buenas prácticas de manufactura
El plan de buenas prácticas de manufactura consiste en una serie de medidas que tienen como objetivo asegurar que aquellas personas en contacto con los alimentos no puedan contaminar los productos y que el proceso de manufactura sea idóneo para asegurar la producción de alimentos seguros. En este sentido, las medidas que se establezcan deben perseguir:
- El correcto aseo personal y comportamiento por parte de los operarios conforme a las instrucciones recibidas. Por ejemplo, se puede establecer que los operarios cambien su ropa por un uniforme antes de iniciar su jornada, así como el lavado de manos y brazos al inicio de la jornada y siempre que las circunstancias lo requieran.
- Aplicación de procedimientos de fabricación y manipulación que garanticen la producción y venta de alimentos seguros. Por ejemplo, se pueden establecer los procedimientos necesarios para mantener la cadena de frío en aquellos alimentos que lo requieran.
- Una adecuada gestión de los residuos y subproductos. En este sentido, la propia empresa puede establecer un plan de eliminación de residuos detallado, o lo puede incluir como parte del plan de buenas prácticas de manufactura.
Este plan debe recoger las actuaciones de los manipuladores desde su acceso hasta la salida de la empresa, así como la descripción detallada de cada procedimiento. Además, los operarios deben conocer todas estas actuaciones. Para ello, el plan general de higiene deberá recoger un plan de formación de sus operarios.
El ente regulador
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